Организация труда многостаночника
Выбор экономически целесообразного варианта организации труда многостаночника должен производиться с применением методов технического нормирования. Например, при циклической работе многостаночника на металлорежущих станках, не связанных общим ритмом, перерывы в работе каждого станка, связанные с совпадением в необходимости обслуживания одновременно нескольких станков, определяются так:
Тпс = Тц — (Тмс + Тз) мин;
при нециклической работе многостаночника перерывы в работе станков внутри цикла определяются по формуле Тпс = (Тмс + Тз)(Кс-1),
где Тц — время цикла работы многостаночника в мин;
Тмс — свободное машинное время в цикле в мин;
Тз — время занятости рабочего в цикле в мин;
Кс — коэффициент совпадения в необходимости обслуживания одновременно нескольких станков.
В более сложных случаях, когда, например, за один цикл на станке может быть обработано несколько деталей, следует строить графики многостаночного обслуживания и на основе их анализа выбирать наиболее рациональные варианты.
Циклическое обслуживание имеет по сравнению с нециклическим ряд преимуществ, которые должны учитываться при проектировании организации труда в массовом производстве.
Во-первых, циклическое обслуживание создает предпосылки для ритмичности работы, что, в свою очередь, способствует росту производительности труда и снижению утомляемости рабочих.
Во-вторых, организуя работу по кольцевому маршруту, при циклическом обслуживании можно значительно сократить переходы рабочего по сравнению с нециклическим обслуживанием.
В-третьих, регулярные микропаузы в работе многостаночника создают лучшие условия для его отдыха.
В поточном производстве, когда все рабочие места связаны между собой общим ритмом, нормирование неотделимо от проектирования организации труда. Решающее значение для повышения производительности труда и экономичности работы здесь приобретает обеспечение наиболее полной технологической и организационной синхронизации работы отдельных станков, включенных в линию. Под технологической синхронизацией понимается согласование производительности каждого станка с заданием по выпуску деталей с поточной линии. Организационная синхронизация — это такая расстановка рабочих на поточной линии, при которой время занятости каждого исполнителя по возможности приближается к заданному времени такта поточной линии или кратно ему. Такие задачи на практике решаются методом подбора на основе анализа различных вариантов расстановки рабочих и загрузки станков на поточной линии.
Важным источником роста производительности труда и повышения эффективности производства является выбор рациональных режимов работы оборудования. Эта задача успешно решается, если при расчете технически обоснованных норм глубоко анализируются все факторы, влияющие на режим работы оборудования и выбираются их наивыгоднейшие значения. Практика показывает, например, что при станочных работах за счет выбора наивыгоднейших значений износа и стойкости инструментов и их геометрических параметров можно существенно повысить режим резания. Эту задачу помогают решить нормативы для технического нормирования, которые содержат рекомендации по выбору материалов для инструмента, значения критериев затупления, стойкости и геометрических параметров режущих инструментов. Вместе с тем, с учетом многообразия условий обработки и сочетаний различных факторов, бывает целесообразно анализировать и уточнять факторы, определяющие режимы резания и при расчете технически обоснованных норм. Назначение режима резания в таких случаях проводится в два этапа.