Организация труда наладчиков
От правильной организации труда наладчиков в очень большой степени зависит качество выпускаемой продукции. В практике наладочных работ нередко можно наблюдать, как из-за халатности наладчика или неправильного распределения работ в течение смены межоперационные припуски, а иногда и окончательные допуски на изготовляемую деталь нарушаются. Это приводит к значительному ухудшению качества деталей, к производственному браку и к сокращению срока службы изделий.
Итак, из анализа труда наладчиков следует, что первоочередными задачами организации труда являются: устранение неравномерности в работе; сокращение простоев обслуживаемого оборудования и производственных рабочих; улучшение качества деталей, изготовляемых на закрепленном за наладчиком участке.
Уменьшить потери времени наладчиков из-за неравномерного поступления работ можно в первую очередь путем внедрения принудительной смены инструмента по специальному графику. Это мероприятие предупреждает чрезмерное затупление инструмента и поломку, обеспечивает качественную обработку деталей, причем принудительная смена сопровождается изменением методов наладки: внедряются приспособления для наладки инструмента на размер вне станка, подналадочные приспособления, установленные на станках, и устройства для сигнализации об изменении размеров обрабатываемых деталей.
Принудительная смена инструмента позволяет значительно сократить нерациональные хождения наладчиков за инструментом и наладить доставку инструмента на рабочие места специальными рабочими. В этом случае за один обход цеха рабочий (с тележкой) сможет доставить на все рабочие места новый инструмент и взять изношенный. Один такой обход в крупном цехе заменит десятки нерациональных хождений наладчиков в инструментально-раздаточную кладовую. Внедрение принудительной смены позволяет довести загрузку наладчиков основными работами до очень значительных размеров и тем самым увеличить зоны обслуживания.
Кроме того, принудительная смена позволяет сократить простои оборудования в ожидании наладки, так как график наладки станков практически исключает совпадение обслуживания одновременно нескольких станков. Особенно эффективна принудительная смена в поточном производстве, где простой одного станка вызывает простои других станков. Если в поточном производстве принудительную подналадку станков проводить в порядке, обратном ходу технологического процесса, то эти простои можно свести к минимуму.
Для того чтобы увеличить загрузку наладчиков их основными работами, не вызывая увеличения простоев оборудования, целесообразен переход на бригадное обслуживание. Так, если увеличить загрузку наладчиков основными работами с 33,4 до 50%, организовав обслуживание оборудования бригадами из двух наладчиков, то согласно формулам, полученным с помощью теории вероятности, процент простоя оборудования в ожидании обслуживания сохранился бы на прежнем уровне (без учета увеличения времени простоя за счет увеличения времени перехода наладчиков от одного станка к другому). Если учесть увеличение времени на переходы, то целесообразно рекомендовать обслуживание станков бригадой из 2—3 человек. Обслуживание станков бригадами с большим числом членов будет экономически нецелесообразно.