Технологические процессы
На первом этапе на основе технологического процесса, нормативов по режимам резания и паспортных данных станка проводится предварительный выбор числа проходов, глубины резания при каждом проходе, подачи, скорости резания и числа оборотов в минуту шпинделя (или числа двойных ходов).
На втором этапе проводится анализ значений всех факторов, влияющих на режим резания, выявляются факторы, лимитирующие режим резания, резервы повышения производительности труда и намечаются соответствующие мероприятия, обеспечивающие наибольшую производительность. На основе этого анализа могут быть уточнены данные технологического процесса, окончательно установлены критерий затупления режущего инструмента и режимы резания.
Для успешного решения задачи повышения режимов резания большое значение имеет также правильная организация обслуживания рабочих мест. Как свидетельствует опыт заводов, организация централизованной заточки и доводки инструментов, обеспечивающей высокую степень чистоты и рациональные геометрические параметры режущих поверхностей, позволяет на 10—15% повысить режимы резания и вместе с тем улучшить использование рабочего времени станочников и снизить простои оборудования.
Немаловажная роль в этом вопросе принадлежит организации производственного инструктажа рабочих. Практика показывает, что режимы резания часто занижаются в период освоения производства новой продукции, когда станочники и наладчики еще не имеют навыков выполнения новых работ и не получают необходимого инструктажа о рациональном использовании режущих инструментов и оборудования.
Обеспечение систематического производственного инструктажа — одна из главных задач научной организации труда. В условиях массового и крупносерийного производства эта задача решается путем составления инструкционных карт применительно к каждой технологической операции. В серийном и особенно в мелкосерийном производстве разнообразие выполняемых работ обычно не позволяет решить эту задачу в полном объеме. Здесь большую помощь могут оказать номограммы, таблицы и портативные приборы для выбора рациональных режимов резания, устанавливаемые на рабочих местах станочников.
В результате механизации и автоматизации производственных процессов увеличивается объем и повышается значение работ по ремонту и обслуживанию оборудования, электрических систем, средств автоматики и технологической оснастки, контролю продукции. Основные недостатки организации труда на этих работах заключаются в том, что они выполняются, как правило, не по заранее разработанным графикам и технологии, а по мере возникновения тех или иных неполадок. Это порождает неравномерную загрузку вспомогательных рабочих и потери рабочего времени как у основных, так и у вспомогательных рабочих.